Gründung
1948
Mitarbeiter
195,109
Standorte
30+ Automobil- und Motorenwerke, Dutzende Motorradstandorte
Präsenz
150+ Länder
Sitz
2-2-3 Toranomon, Minato-ku, Tokyo 105-8404, Japan
Marktkapitalisierung
$44.1 Milliarden
Markt
börsennotiertBranchenbericht
Gründung
1948
Mitarbeiter
195,109
Standorte
30+ Automobil- und Motorenwerke, Dutzende Motorradstandorte
Präsenz
150+ Länder
Sitz
2-2-3 Toranomon, Minato-ku, Tokyo 105-8404, Japan
Marktkapitalisierung
$44.1 Milliarden
Markt
börsennotiertGründung
2001
Mitarbeiter
12,000+
Standorte
7 hochautomatisierte Superwerke in China sowie über 10 Produktions-, Montage- und F&E-Standorte im Ausland, u. a. in Vietnam und Indonesien
Präsenz
Vertriebsnetz in über 100 Ländern
Sitz
Wuxi, Jiangsu, China
Marktkapitalisierung
$3.8 Milliarden
Markt
Hongkong: 1585Gründung
1984
Mitarbeiter
8,599+
Standorte
6 Megafabriken in Indien (Dharuhera, Gurugram, Neemrana) sowie ein 7. Greenfield-Standort in Tirupati; Auslandsstandorte in Kolumbien und Bangladesch; Gesamtkapazität von über 9,1 Millionen Einheiten
Präsenz
Vertriebs- und Servicenetzwerk in 48 Ländern
Sitz
New Delhi, India
Typ
Marke & Hersteller
Markt
NSE: HEROMOTOCOGründung
1999
Mitarbeiter
10,500
Standorte
Sieben zentrale Produktionsstandorte in Tianjin, Jiangsu, Zhejiang, Henan, Guangdong, Chongqing und Guangxi
Präsenz
50+ Länder; mehr als 30.000 Verkaufsstellen in China
Sitz
Tianjin, China
Marktkapitalisierung
$2.9 Milliarden
Markt
SHA: 603529Gründung
1945
Mitarbeiter
10,000
Standorte
Hochautomatisierte Werke in Waluj, Chakan und Pantnagar, Indien
Präsenz
Exportiert in über 70 Länder; Indiens größter Exporteur von Zwei- und Dreirädern
Sitz
Pune, Maharashtra, India
Marktkapitalisierung
$30 Milliarden
Markt
NSE: BAJAJ-AUTOGründung
1955
Mitarbeiter
54,206
Standorte
Globales Fertigungsnetzwerk mit 138 konsolidierten Tochtergesellschaften (davon 117 im Ausland), verankert durch die Werke in Iwata und Hamamatsu, Japan, sowie Standorten in Indonesien, Thailand, Vietnam, Europa und Nordamerika
Präsenz
Vertriebs- und Servicenetzwerk in über 180 Ländern und Regionen
Sitz
2500 Shingai, Iwata-shi, Shizuoka-ken 438-8501, Japan
Marktkapitalisierung
$11.3 Milliarden
Markt
TYO: 7272Gründung
1978
Mitarbeiter
11,000+
Standorte
Drei Werke in Indien (Hosur, Mysuru, Nalagarh) und ein vollständig übernommenes Werk in Karawang, Indonesien; Gesamtkapazität über 4 Millionen Einheiten
Präsenz
Export in über 60 Länder
Sitz
Chennai, Tamil Nadu, India
Marktkapitalisierung
$20.6 Milliarden
Markt
NSE: TVSMOTORGründung
2012
Mitarbeiter
Thousands of R&D and manufacturing staff
Standorte
Changzhou, Jiangsu Superfactory – eines der größten Werke der Welt für Kurzstreckenmobilität
Präsenz
In über 100 Ländern verkaufte Produkte
Sitz
Beijing, China (R&D HQ); Changzhou, Jiangsu (manufacturing)
Typ
Hersteller
Markt
SHA: 689009Gründung
1972
Mitarbeiter
12,000
Standorte
Neun Produktionsstandorte, darunter Dajia (Taiwan), Kunshan (Jiangsu), Tianjin, Ungarn und Vietnam
Präsenz
80+ Länder über Vertriebsgesellschaften und Händler
Sitz
Taichung, Taiwan, China
Marktkapitalisierung
$6 Milliarden
Markt
TPE: 9921Gründung
2004
Mitarbeiter
8,000
Standorte
Acht Produktionsstandorte: Shenzhen, Wuxi, Tianjin, Dongguan, Chengdu, Guigang, Henan und Vietnam
Präsenz
Über 90 Länder; ca. 14,7 % Marktanteil am chinesischen Elektro-Zweirädermarkt
Sitz
Shenzhen, Guangdong, China
Typ
Hersteller
Markt
Nicht gelistet (Hongkong-IPO in Vorbereitung)
Das Ranking beginnt mit einer Hürde statt mit einer Bewertung: Ein Hersteller wird nur berücksichtigt, wenn er die Werke besitzt, in denen seine Produkte gefertigt werden. Diese eine Bedingung schließt einen Großteil der Marken aus, die die meisten Verbraucher zuerst nennen würden. Ein Unternehmen, das Fahrräder entwirft und jeden Rahmen an eine Drittanbieter-Fabrik vergibt, konkurriert nicht auf der Dimension, die dieses Ranking misst – egal wie stark seine Marke ist. Wo ein Hersteller einige Anlagen besitzt und den Rest auslagert, wird es nach dem Anteil der Eigenproduktion bewertet, und ein hoher Auslagerungsanteil verschlechtert seine Position, selbst wenn der Umsatz hoch ist.
Anschließend werden die qualifizierten Hersteller anhand von vier gewichteten Dimensionen bewertet. Produktionskapazität und eigene Fertigungsbasis gehen mit 40% ein: Sie verbindet die angegebene jährliche Zweiradkapazität mit Anzahl, geografischer Verteilung und technischer Leistungsfähigkeit der Werke, die ein Unternehmen tatsächlich kontrolliert — einschließlich der Frage, ob Stanzen, Schweißen, Lackieren und Endprüfung in eigenen Gebäuden erfolgen. Die Konzentration auf das Zweiradgeschäft zählt 30% und misst, wie viel von Umsatz und Entwicklungsressourcen des Unternehmens in Zweiräder statt in Automobile, Bootsmotoren oder Industrieanlagen fließt. Globaler Umsatz und Markenattraktivität machen 20% aus und umfassen den Zweiradumsatz, die Exportreichweite und das Ansehen der Marke bei Fahrern in ihren Kernmärkten. Eigenständigkeit und vertikale Integration machen die letzten 10% aus, basierend auf der Eigenfertigung von Rahmen, Motoren, Batteriepacks und Steuergeräten.
Was das Modell bewusst nicht belohnt, ist reine Montage. Importierte Komponenten in einen lokal gefertigten Rahmen zu schrauben ist ein legitimes Geschäft, und so kommen viele regionale Hersteller auf den Markt – aber es ist keine Fertigungstiefe. Die Unternehmen an der Spitze dieses Rankings stellen die Teile her, die darüber entscheiden, ob ihre Produkte funktionieren: Honda gießt und bearbeitet seine eigenen Motoren und Rahmen; Giant führt Carbonfaser-Verlegung, Formgebung und Endbearbeitung im eigenen Haus durch; Yadea, Aima und TAILG produzieren ihre eigenen Rahmen, Motoren und Batteriepacks; Ninebot entwickelt seine eigene Batterie-Management- und Connected-Vehicle-Hardware und -Software. Diese Art vertikaler Integration ist es, die es einem Hersteller ermöglicht, weiter zu produzieren, wenn ein Lieferant ausfällt, und sie macht regulatorische Änderungen bei Emissionen oder Batteriesicherheit zu einer Neukonstruktionsaufgabe statt zu einer existenziellen Bedrohung.
Kapazitätsangaben sind die vom Unternehmen selbst angegebene jährliche Leistungsfähigkeit, nicht die tatsächliche Produktion. Dieser Unterschied ist wichtig, weil Hersteller regelmäßig Kapazitäten über ihrer Auslieferungsrate vorhalten, um saisonale Spitzen abzudecken — das chinesische Neujahrsfest und die Frühlingsverkaufssaison in China, die Hochzeits- und Festivalsaison in Indien — und weil die Bekanntgabe einer hohen Kapazitätszahl selbst ein kompetitives Signal ist. Wo ein Unternehmen eine Spanne statt einer einzelnen Zahl angibt, verwendet das Ranking den Mittelwert. Wo ein Hersteller Werke in mehreren Ländern betreibt und die Kapazität nur aggregiert ausweist, wird die Gesamtzahl verwendet.
Haftungsausschluss: Alle Angaben stammen aus öffentlich zugänglichen Quellen wie Geschäftsberichten, Segmentberichten und unabhängigen Branchenuntersuchungen und werden ausschließlich zu Forschungs- und Marktreferenz Zwecken bereitgestellt. Dieses Ranking ist keine Anlage- oder Beschaffungsberatung, und Leser sollten Kapazitäten, Zertifizierungen und Geschäftsbedingungen direkt bei den betreffenden Herstellern überprüfen.
Das liegt daran, dass sie die Fabriken, in denen ihre Produkte hergestellt werden, nicht besitzen – und dieses Ranking misst die Fertigung und nicht die Marke. Das deutlichste Beispiel ist Trek, das in der begleitenden VerityRank-Studie zu Mobilitätsmarken mit zwei Rädern auftaucht, hier jedoch nicht. Trek konstruiert und entwickelt eigene Rahmen und betreut ein kundenspezifisches Produktionsprogramm an seinem Standort in Waterloo, Wisconsin, doch die große Mehrheit seiner Fahrräder und E-Bikes wird von Partnerfabriken in den Niederlanden, Deutschland, Taiwan und auf dem chinesischen Festland gefertigt. Es kontrolliert weder die Stückkosten noch die Lieferplanung noch die Priorisierung seiner Bestellungen, wenn diese Fabriken mit anderen Kunden ausgelastet sind — und genau das ist die Fähigkeit, die dieses Ranking messen soll.
Derselbe Ausschluss gilt in der gesamten Fahrradbranche, in der dieses Modell weit verbreitet ist. Ein großer Teil der in Europa und Nordamerika verkauften Premium-Fahrradmarken sind Design-, Marketing- und Vertriebsunternehmen, deren Rahmen von einer kleinen Anzahl von Auftragsfertigern in Taiwan, auf dem chinesischen Festland, in Vietnam und Kambodscha produziert werden. Einige dieser Marken geben ihre eigene Geometrie und Lay-up-Schemata vor und arbeiten eng mit der Fabrik zusammen; andere wählen aus einem Katalog aus. In beiden Fällen liegt die Produktionsentscheidung nicht bei der Marke, und wenn sich die Nachfrage verschiebt, wartet die Marke in einer Warteschlange, die sie nicht kontrolliert.
Markenlizenz-Geschäftsmodelle werden aus einem noch gewichtigeren Grund ausgeschlossen. Wenn ein Name an einen bereits bestehenden Hersteller lizenziert wird — eine gängige Vereinbarung in der Unterhaltungselektronik, in der Bekleidungsindustrie und zunehmend auch im Bereich Mikromobilität — trägt der Markeninhaber weder Konstruktion noch Werkzeugbau noch Fabrik bei. Ein solches Unternehmen in ein Fertigungsranking aufzunehmen, würde nichts über die Produktionsfähigkeit aussagen.
Teilweise Auslagerung wird anteilig bewertet und nicht als Ausschlusskriterium behandelt. Mehrere Hersteller auf dieser Liste produzieren einige Modelle in eigenen Werken und andere über Partner, insbesondere im Einstiegs- oder Zubehörbereich. Honda, Yadea, Hero, Aima, Bajaj, Yamaha, TVS, Ninebot, Giant und TAILG fertigen alle mindestens das fünffache Volumen von zehn der im Ranking gelisteten Unternehmen intern in hunderten von Anlagen, und jeder von ihnen besitzt die Werke, in denen seine wichtigsten Produktlinien gefertigt werden. Der Unterschied zwischen einem Hersteller, der einen kleinen Teil seiner Produktion auslagert, und einem, der alles auslagert, ist ein Unterschied der Art und nicht des Grades – und das Ranking spiegelt das wider.
Leser, die diese Liste mit markenorientierten Rankings vergleichen, sollten erwarten, dass beide auseinandergehen. Ein Markenranking belohnt Bekanntheit, Handelspräsenz und Preissetzungsmacht; ein Fertigungsranking belohnt Fabriken, Kapazitäten und Komponenten-Selbstversorgung. Beide decken sich an der Spitze erheblich — Honda, Yadea und Giant führen in beiden — und gehen weiter unten stark auseinander, wo bekannte Marken ohne Fabriken gegen unbekannte Unternehmen mit riesigen Fabriken antreten.
Das bedeutet, dass das Unternehmen die Teile selbst herstellt, deren Ausfall die Produktionslinie zum Stillstand bringt, anstatt sie von demjenigen zu kaufen, der in diesem Quartal am günstigsten ist. Für einen Motorradhersteller umfasst dieses Set den Motorblock, den Zylinderkopf, die Kurbelwelle, das Getriebe und den Rahmen. Für einen elektrischen Zweirradhersteller umfasst es den Rahmen, den Naben- oder Mittelmotor, den Controller und das Batteriepaket. Für einen Fahrradhersteller umfasst es die Rohrformung, das Rahmen-Schweißen und, an der Spitze des Marktes, das Carbonfaser-Lay-up und -Formen. Ein Unternehmen, das eine dieser Komponenten auslagert, kann durch die Kapazitätsentscheidung eines einzigen Zulieferers blockiert werden, und in jedem Fall ist die betreffende Komponente auch diejenige, die bestimmt, wozu das fertige Produkt tatsächlich fähig ist.
Batteriepakete sind die klarste Trennlinie im Elektrosegment. Die Zellen werden von einer kleinen Gruppe von Spezialisten hergestellt, und nahezu jedes Zweiradunternehmen kauft sie zu – das ist normal und unvermeidlich. Was die Hersteller voneinander unterscheidet, ist das, was danach geschieht. Zellen zu einem Pack zusammenzubauen, das Thermomanagement zu konzipieren, die Firmware für das Batteriemanagementsystem zu schreiben, die Laderate und Abschaltverhalten steuert, und das Ergebnis an realen Fahrzyklen zu validieren – all das sind Ingenieuraufgaben, die ein Hersteller entweder selbst erledigen oder als fertige Einheit einkaufen kann. Ein Unternehmen, das ein fertiges Pack kauft, kann den Lieferanten wechseln, aber nicht die Reichweite, das Ladeverhalten oder die Kälteleistung abstimmen — es kann nur akzeptieren, was ihm verkauft wurde.
Bei den Motoren verhält es sich ähnlich. Nabenmotoren für Pendler-E-Bikes sind als Standardkomponenten von einer großen Lieferantenbasis erhältlich, und die meisten Marken kaufen sie zu. Mittelmotorsysteme, die den Motor über ein Getriebe mit den Pedalen verbinden und eine Drehmomentsensorik erfordern, damit sie sich natürlich anfühlen, werden weltweit nur von einer Handvoll Unternehmen hergestellt — und Yamaha ist eines davon. Das Unternehmen liefert Antriebssysteme auch an andere Fahrradmarken und setzt sie zugleich in eigenen Produkten ein. Das ist eine Fertigungskompetenz, die eine Fahrradmarke, die ein komplettes E-Bike-System einkauft, zu keinem Preis nachbilden kann.
Die Rahmenproduktion ist der Punkt, an dem sich die Frage der Eigenfertigung in der Fahrradindustrie tatsächlich entscheidet. Aluminiumrahmen können von jedem kompetenten Hersteller produziert werden; Carbonfaserrahmen nicht. Lagenaufbau, Formenbau, Aushärtungszyklen und Oberflächenbearbeitung bestimmen Steifigkeit, Gewicht und Versagensverhalten, und kleine Prozessabweichungen führen zu großen Unterschieden im Endprodukt. Giant führt diese Arbeitsschritte in eigenen Werken durch und fertigt auch Rahmen für andere Marken, was ein starkes Signal dafür ist, dass seine Prozessfähigkeit wettbewerbsfähig und nicht bloß ausreichend ist.
Für Käufer lautet der praktische Test eine einzige Frage: Wem gehören die Werkzeuge? Werkzeuge — die Formen, Matrizen und Vorrichtungen, mit denen ein bestimmter Rahmen oder eine Komponente hergestellt wird — sind teuer und produktspezifisch. Ein Hersteller, dem seine Werkzeuge gehören, kann ein Design ändern, eine Toleranz anpassen oder die Produktion neu starten, ohne mit einem Dritten zu verhandeln. Ein Hersteller, dem seine Werkzeuge nicht gehören, ist von der Bereitschaft eines Zulieferers abhängig, eine weitere Charge zu fertigen. Diese Abhängigkeit ist im Datenblatt unsichtbar und entscheidend, wenn etwas schiefgeht.
Sie wurden für unterschiedliche Produkte gebaut, und der Unterschied zeigt sich darin, was jede Gruppe mühelos beherrscht. Chinesische Werke für elektrische Zweiräder, wie die von Yadea, Aima und TAILG, sind auf die Montage sehr hoher Stückzahlen einer relativ kleinen Anzahl von Rahmentypen ausgerichtet. Yadea betreibt acht automatisierte Standorte mit einer Kapazität von über zwanzig Millionen Einheiten; TAILG und Aima betreiben jeweils acht Werke mit einer Kapazität von rund fünfzehn Millionen. Diese Anlagen vereinen Rahmenstanzen, Roboterschweißen, automatisierte Lackierung, Motormontage und Batteriepack-Verpackung am selben Standort, denn ein elektrisches Zweirad hat keinen Verbrennungsmotor, kein Getriebe und keine Abgasanlage, und sein komplexestes Bauteil ist das Batteriepack, auf dem es sitzt.
Indische Werke sind motorenzentriert und in der Metallverarbeitung stärker vertikal integriert. Die acht Werke von Hero MotoCorp und die vier automatisierten Parks von Bajaj in Akurdi, Waluj, Chakan und Pantnagar beherbergen Gießereien, Zerspanungslinien und Motorenmontagen mit hohen Stückzahlen, die chinesische Elektrofahrzeug-Werke nicht benötigen. Die Produktion eines kleinen Motorradmotors mit einer Rate von Millionen Einheiten pro Jahr erfordert Gießereikapazitäten, Präzisionszerspanung und eine Toleranzdisziplin, die schwer zu erlangen und teuer aufrechtzuerhalten ist — und genau deshalb waren indische Hersteller in der Lage, eigene Elektromodelle zu entwickeln, statt Komplettlösungen von anderen zuzukaufen.
Japanische Hersteller betreiben die am weitesten global verteilten Netzwerke. Honda betreibt mehr als dreißig spezialisierte Motorradwerke in Japan, Indien, Indonesien, Vietnam, Thailand, Brasilien und China, und Yamaha unterhält 140 Tochtergesellschaften und Produktionsunternehmen in dreißig Ländern. Diese Struktur wurde aufgebaut, um Märkte von innerhalb ihrer Zollgrenzen aus zu bedienen und die Produktion in Ländern nahe an der Nachfrage zu halten, wo der Import eines kompletten Fahrzeugs teuer ist. Sie erzeugt zudem die tiefsten Lieferantennetzwerke, denn ein Werk, das seit dreißig Jahren in einem Land operiert, entwickelt lokale Zulieferer, deren Fähigkeiten später der gesamten Gruppe zugutekommen.
Die Umstellung auf elektrische Zweiräder fällt manchen dieser Strukturen leichter als anderen. Ein chinesisches Elektrofahrzeug-Werk ist bereits ein Elektrofahrzeug-Werk: Seine Umstellung erfordert relativ wenig. Ein indisches Motorenwerk verfügt über Gießerei- und Zerspanungskapazitäten, die überflüssig werden, wenn seine Produktion auf Batterien und Motoren umgestellt wird, und die Kosten für die Umrüstung sind real, selbst dort, wo die Montagehallen weitergenutzt werden können. Japanische Hersteller stehen vor einem anderen Problem: Ihr globaler Distributionsvorteil ist in den Märkten am wertvollsten, die sich am langsamsten elektrifizieren, während die sich am schnellsten elektrifizierenden Märkte genau diejenigen sind, in denen chinesische Hersteller bereits über inländische Skaleneffekte und Kostenstrukturen verfügen, die japanische Unternehmen nicht erreichen können.
Das Ergebnis ist nicht ein einziges globales Fabrikmodell, sondern drei regionale. Chinesische Hersteller konkurrieren über die Kosten pro Einheit bei enormen Stückzahlen. Indische Hersteller konkurrieren über die Tiefe der Motorenfertigung und die Fähigkeit, preissensible Märkte in Afrika, Südasien und Lateinamerika zu bedienen. Japanische Hersteller konkurrieren über ihre Distributionsreichweite, Lieferantennetzwerke und die Produktvielfalt, die eine einzelne Gruppe fertigen kann — von 50-cm³-Commutern über 1.800-cm³-Tourenmaschinen bis hin zu Antriebssystemen für Elektrofahrräder. Jedes Modell ist bestens an den Markt angepasst, in dem es entstanden ist, und jedes lässt sich nur schwer verpflanzen.
Die Branche bewegt sich in die wachsenden Märkte, und zunehmend bewegt sie sich wegen Handelsregeln und nicht wegen Arbeitskosten. Das klarste Muster der vergangenen Jahre ist der Ausbau der Produktion in Südostasien. Yadea hat Werke in Vietnam und Indonesien hinzugefügt; Aima hat 2025 vietnamesische und indonesische Fabriken in Betrieb genommen; TAILG betreibt einen Standort in Vietnam; TVS produziert in Karawang in Indonesien; Giant hat ein Werk in Binh Duong, Vietnam. Dies sind nicht allein Lohnkosten-Spielereien. Indonesien, Vietnam und Thailand haben jeweils Politiken eingeführt, die Importe kompletter elektrischer Zweiräder einschränken und gleichzeitig die lokale Montage fördern, und der Aufbau innerhalb des Marktes ist häufig der einzige Weg, zu wettbewerbsfähigen Preisen in ihn zu verkaufen.
Für Hersteller, die nach Europa und Nordamerika verkaufen, ist die Zollbelastung der Treiber. Giants Werk in Lelystad in den Niederlanden ermöglicht dem Unternehmen, von innerhalb der Zollgrenze in die Europäische Union zu liefern, und seine vietnamesische Kapazität bietet eine alternative Route in die Vereinigten Staaten, da sich die Zollbehandlung von Fahrrädern und E-Bike-Komponenten geändert hat. Dies ist eine Neuordnung der Lieferketten entlang regulatorischer Linien und keine Suche nach den billigsten Arbeitskräften: Die Niederlande sind ein teurer Ort zum Bau von Fahrrädern, und ein viel günstigerer Ort, um sie von dort aus zu verkaufen.
Die Nachfrage aus Afrika und Lateinamerika wird vorerst durch Exporte und nicht durch lokale Werke bedient. Bajaj exportiert in mehr als hundert Länder über seine Boxer- und Pulsar-Baureihen und ist der größte Exporteur von Dreirädern der Welt; Hero hat ein Werk in Kolumbien und eines in Bangladesch und ist in die Montage auf den Philippinen eingestiegen. Die lokale Montage in diesen Märkten bleibt im Vergleich zum importierten Volumen gering, vor allem weil die Kapitalkosten eines modernen Werks ein Volumen erfordern, das viele dieser Märkte noch nicht tragen können.
Die Batterieversorgung ist die Einschränkung, die die nächste Phase prägen wird. Werke für elektrische Zweiräder lassen sich schnell bauen; die Akku-Montagelinnen darin lassen sich replizieren; aber der Zugang zu Zellen zu wettbewerbsfähigen Preisen hängt von Beziehungen zu einer kleinen Zahl großer Batteriehersteller ab, und diese Beziehungen werden gerade verhandelt. Hersteller, die ihre eigenen Akkus produzieren, ihre eigene Batterie-Management-Firmware schreiben und Wechselinfrastruktur integrieren, bauen eine Position auf, die ein Unternehmen, das fertige Akkus kauft, nicht leicht erreichen kann — denn die Batterie, nicht der Rahmen, ist der Ort, an dem heute die Kosten und die Differenzierung eines elektrischen Zweirads liegen.
Nicht bewegt hat sich die Spitze der Branche. Hondas über dreißig Motorradwerke und mehr als zweiundzwanzig Millionen Einheiten Jahreskapazität, Yadeas acht automatisierte Standorte mit einer Kapazität von über zwanzig Millionen und Giants neun Werke, die mehr als sechseinhalb Millionen Fahrräder produzieren, stehen für Jahrzehnte angesammelter Werkzeugausstattung, Lieferantennetzwerke und Prozesswissen. Kapazität lässt sich in wenigen Jahren in einem neuen Land hinzufügen; das Lieferanten-Ökosystem und die Fertigungsdisziplin darum herum brauchen erheblich länger, weshalb die Hersteller an der Spitze dieses Rankings größtenteils dieselben Unternehmen sind, die es auch vor einem Jahrzehnt waren.